Empreinte environnementale

Diminution de notre impact carbone

Bilan carbone

bilan-carbonne.jpgLe bilan carbone permet de cartographier les principales sources d’émissions et de définir des actions correctives et préventives adaptées. Nous avons ainsi réalisé le bilan carbone des sites industriels de Pau, Gaillac, Avène, Soual et du centre de distribution de Muret. Ces bilans ont donné lieu à la mise en œuvre d’une stratégie de réduction des gaz à effet de serre et à la mise en place d’actions comme l’utilisation du R-PET pour les flacons de shampooings Klorane, la mise en place d’une chaudière biomasse sur notre site de production de Soual, la réalisation de diagnostics énergétiques sur tous les sites industriels, le développement des web-conférences ou encore la mise en place d’un site intranet de co-voiturage.

Energies renouvelables

Les énergies renouvelables sont une des alternatives aux énergies fossiles. Notre entreprise s’est engagée à ce que l’équivalent de 80% de sa consommation d’électricité soit produit à partir de celles-ci, au travers de la signature d’un contrat EDF Equilibre.

Circuits courts et transports

  • Circuits courts
    L’entreprise favorise les circuits courts pour la production de ses produits. La majorité de ses sites de R&D, de production et de distribution est basée dans le sud-ouest de la France. Par ailleurs, l’entreprise sollicite dès que cela est possible les fournisseurs locaux, par exemple Bormioli pour le flaconnage et Sleever International pour la plasturgie, tous deux situés à Saint-Sulpice dans le Tarn.
  • Regroupement des livraisons
    En regroupant systématiquement, depuis 2008, toutes les livraisons prévues le même jour à un même client, l’entreprise a réduit de 10% les livraisons mensuelles des expressistes, soit 5 500 livraisons en moins, représentant plus de 16 000 km parcourus, soit une réduction mensuelle des émissions de CO2 de 5,7 tonnes. 
  • Transports des salariés
    Les déplacements des salariés représentent une part importante des émissions de carbone. Plusieurs actions ont ainsi été menées telles que la création d’un site de co-voiturage pour les collaborateurs en France, la mise en place d’un bus entre Castres et Soual, la négociation auprès de la SNCF de l’ouverture d’un arrêt desservant notre site des Cauquillous (siège de Pierre Fabre Dermo-Cosmétique) à Lavaur. Enfin, nous investissons dans la mise en place d’équipements dédiés à la visio-conférence et à la web-conférence.

Valorisation de nos déchets

Plus de 90 % des déchets valorisés

Plus de 90% des déchets générés par les activités de fabrication de médicaments et de produits dermo-cosmétiques sont valorisés : 65 % via des filières dédiées (recyclage des cartons et des plastiques, combustible en cimenterie …) et 35 % dans des filières de valorisation énergétique (remplacement de combustibles dans des fours cimentiers, production d’électricité par cogénération). Depuis 2006, la traçabilité des déchets est assurée via un système informatisé qui nous permet de connaître en temps réel la quantité et la destination de nos déchets.

pierre_fabre_dechets-valorises.jpg

  • Soual
    Le site de production de produits dermo-cosmétiques de Soual a revu en totalité son mode de gestion des déchets : remplacement des compacteurs à déchets par des presses à balle permettant d’envoyer directement les déchets de cartons et de plastiques dans les filières dédiées, choix d’une filière de cogénération pour les déchets résiduels. Résultats : une réduction du nombre de rotation des transports de déchets et un taux de revalorisation aujourd’hui à 99%.
  • Gaillac
    Sur le site d’extraction et de production des principes actifs de Gaillac, la valorisation des solvants se fait en interne par l’optimisation de nos procédés ou par des outils dédiés (évaporation sous vide, colonne à distiller) permettant de donner une seconde vie à nos solvants dans d’autres activités économiques. Grâce aux différentes actions mises en œuvre, la production de déchets a baissé de 34 % entre 2010 et 2011.
  • Ussel
    A Ussel, pour la préparation des commandes de détail, l’entreprise a retenu une solution « tout carton ». Les produits sont calés avec une feuille de carton à la place d’une feuille de plastique facilitant le tri et la valorisation des déchets par nos clients.

Réduction de nos consommations d’énergie et de ressources

Investissements pour des installations moins énergivores

  • Plus d’éclairage avec moins d’énergie
    Centre de distribution dermo-cosmétique de Muret : modification de l’éclairage des zones de stockage de grande hauteur et colis plein : trois fois plus de luminosité pour une puissance inférieure de 20% (une économie pour une heure d’alimentation de 6 kWh).
  • Plus de chaud avec moins d’énergie
    Usine de production de médicaments de Gien : remplacement de deux chaudières utilisées pour obtenir de l’eau surchauffée : une économie de 83 T de CO2 par an.
  • Plus de froid avec moins d’énergie
    Usine d’extraction et de production de principes actifs de Gaillac : mise en place de tours de refroidissement à haut rendement, moteurs électriques à haut rendement, variateurs de vitesse : augmentation du débit disponible de la puissance froid et une économie d’électricité de 0,6GWh par an, soit 8% de la consommation de l’usine.

Bilans énergétiques

bilan-energie-avene.jpgEn 2009, le bilan énergétique de notre unité de production d'Avène a permis de cartographier les principales consommations d’énergie et d’identifier les actions possibles pour réduire ces consommations. En 2010, nous avons déployé les premières actions avec la mise en place d’un système de Free Cooling (système utilisant l’air extérieur dans les dispositifs de traitement d’air pour créer de l’air froid, une réduction attendue des émissions de près de 50 T de CO2 par an), l'optimisation du fonctionnement des groupes froid permettant la production d’eau glacée (une réduction attendue des émissions de plus de 1 T de CO2 par an) et la mise en place de variateurs électroniques à vitesse variable pour adapter les débits d’eau froide dans les installations aux besoins (une réduction attendue des émissions de plus de 9 T de CO2). En 2011, la mise en place d’un système GTC (Gestion Technique Centralisée) permet de gérer les principales installations énergétiques (chaudières, CTA free cooling, air comprimé …) de façon automatisée, de mutualiser les équipements de production d’énergie, de suivre les consommations et d’ajuster le fonctionnement de ces installations au niveau d’activité de l’usine.

Consommation de papier

  • Sur les sites français, la mise en place d’imprimantes en réseau et d’une impression automatique en recto-verso a permis de réduire de près de 10% la consommation de papier (8 865 ramettes de papier), une réduction des émissions équivalente à 45 T de CO2.
  • Nos visiteurs médicaux en France utilisent désormais des tablettes tactiles pour informer les médecins généralistes et/ou spécialistes sur nos produits.
  • Nous avons mis en place un projet d’optimisation des envois postaux, des factures et relevés de compte. Ces documents sont désormais regroupés dans une même enveloppe et imprimés en recto-verso. Avec plus de 1,4 millions de feuilles et 200 000 enveloppes économisées, cette action réduit notre impact de 16 Tonnes équivalent CO2 par an.

Consommation d'eau

  • Plus de froid avec moins d’eau
    En 2010, la mise en place d’un nouveau système de refroidissement par brumisation en remplacement des tours aéroréfrigérantes a permis une réduction de 10% de la consommation d’eau du site de Soual soit 8 000 m3 par an,
  • Optimisation des nettoyages
    En mettant en place un plan global d’économie d’eau avec des actions comme la réutilisation des dernières eaux de lavage des cuves de production pour le premier cycle de lavage suivant, notre usine de Gien a réduit de 18% sa consommation d’eau en 5 ans, soit 34000 m3.
  • Changement de processus de contrôle des aérosols
    En modifiant le procédé de contrôle d’étanchéité des aérosols, notre site de production de Châteaurenard a diminué de 20 % ses consommations en eau soit 10 000 m3 par an.
  • Biotechnologie et usage unique
    Sur le site de recherche de Saint-Julien en Genevois, dans le cadre du projet de production d’anticorps monoclonaux, le choix d’utiliser du matériel à usage unique a permis de faire une économie de 87% de consommation d’eau par rapport à des procédés classiques nécessitant de nombreux lavages et stérilisations du matériel.